Литейные без земли. Литье в кокиль


При массовом производстве удобнее делать отливки нее земляных формах (А), а в металлических кокилях (Б)
При массовом производстве удобнее делать отливки нее земляных формах (А), а в металлических кокилях (Б)

Кокильные формы применяют обычно там, где необходимо изготовлять большое количество одинаковых отливок.

Перед заливкой в кокиль — в одну из его половин — вставляют стержни. Затем две половины кокиля соединяют и плотно скрепляют. В собранный таким образом кокиль заливают жидкий металл. Здесь он очень быстро затвердевает. Через несколько минут после заливки деталь можно уже вынуть. Затем внутреннюю поверхность кокиля продувают сжатым воздухом, прокрашивают и снова заливают металлом. Таким образом, в один и тот же кокиль можно заливать металл несколько часов подряд и за это время получить сотни, тысячи отливок.

При этом способе формовочная смесь становится ненужной, повышается производительность труда, отливки получаются более точными и чистыми. Литейщики стремятся добиться такой точности отливок, чтобы их не надо было обрабатывать на станках.

Хорошие результаты дает литье под давлением. Мы уже знаем, что литейные сплавы отличаются разной степенью жидкотекучести. А нельзя ли увеличить жидкотекучесть малоподвижного металла? Опыты показали, что для этого нужно усилить давление на слой жидкого металла. Но кокили не выдерживают высокого давления и разрушаются. Для литья под давлением были сделаны из специальной стали пресс-формы, выдерживающие большое давление. Жидкий металл под давлением как бы впрессовывается в форму и почти мгновенно затвердевает. Этот способ литья применяется главным образом при отливке деталей из легких и цветных металлов. Машины для литья под давлением способны выпускать по нескольку тысяч отливок в смену. Таким способом можно получать отливки с очень тонкими стенками.

Поиски лучших методов литья привели к еще одному решению: делать модели не из дерева или металла, а из особого материала, в состав которого входят парафин, стеарин или другие им подобные легкоплавкие воскообразные вещества. Впрочем, этот способ не нов. Так в начале прошлого столетия делал отливки знаменитый мастер художественного литья В.П. Екимов. Смысл этого способа в том, что модель не надо извлекать из формы, она сама расплавляется, и это позволяет получать из чугуна и стали очень точные мелкие отливки. Этот способ применяют на многих заводах (рис. 12).

Иногда формы делаются не парафиновые или восковые, а корковые.

Применяемая при этом способе литья формовочная смесь содержит кварцевый песок и небольшое количество порошка особой искусственной смолы — пульвербакелита.

Смола эта при нагреве до 200—250° плавится, обволакивает зерна песка, а затем затвердевает и скрепляет их между собой. При этом способе также не надо ни опок, ни большого количества формовочной земли. Правда, отливки получаются не такие точные, как по выплавляемым моделям, но значительно более точные, чем в земляных формах. Этот способ сейчас широко распространяется.

Литье под давлением (А), по выплавляемым моделям (Б), центробежное (В) и в скорлупчатых формах (Г) значительно ускоряет и облегчает  труд литейщиков.
Литье под давлением (А), по выплавляемым моделям (Б), центробежное (В) и в скорлупчатых формах (Г) значительно ускоряет и облегчает труд литейщиков.

Существуют еще другие способы литья. Все они направлены к одному: как можно больше расширить применение литых изделий и упростить процесс литья. Создаются новые литейные цехи, где все процессы механизированы и автоматизированы.